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RL-Z1B1+ 係普通材料型，RL-Z1B1- + 係耐腐型。
熔體流動速率測定儀(亦稱熔融指數儀)是測定熱塑性塑料在一定條件下的熔體流動速率的專用儀器。熱塑性塑料的熔體流動速率(熔融指數)是指熱塑性塑料在一定溫度和負荷下，熔體每10分鍾通過標準口模毛細管的質量或熔融體積，用MFR (MI)或MVR 值表示，它可區別熱塑性塑料在熔融狀態下的粘流特性。對熱塑性塑料及化纖的原料、製品等產品的質量保證，有著重要的意義。本機控製溫度精度高，關鍵零件氮化處理，強度、硬度高，變形小，這對精確測定流動速率提供了良好的條件。RL-Z1B1-型的料筒、活塞杆、口模及相關零部件均采用了航空發動機用的特殊材料，耐腐蝕性能好，甚至能用於測試F46（四氟乙烯·六氟丙烯聚合物）等材料。
各國都對測試溫度的精度作了相應規定，其中ASTM定為±0.2℃，ISO定為±0.5℃，JIS定為±0.2℃，我國規定為±0.5℃。
本儀器符合ISO1133:1997(E)、ASTMD1238-95、JIS-K72A以及國家標準GB3682-2000、JB/T5456、JJG878和其它相應標準製定的技術指標。
RL-Z1B1熔體流動速率儀是在RL-Z1B型的基礎上對結構作進一步改進而成的。
一． 主要技術參數
1． 溫度控製
範 圍 100 -400℃
準 確 度 不劣於±0.2℃（125℃～300℃內）
國際標準ISO1133,GB3682規定的試驗溫度:125、150、190、200、220、230、250、265、275、280、300℃
波 動 不劣於±0.1℃（國家檢定規程JJG878規定，不得超過±0.5℃）
8h 漂 移 ≤0.1℃ （國家檢定規程JJG878規定，4h內不得超過±0.5℃）
分 布 ≤0.5℃ （國家檢定規程JJG878規定，不得大於1℃）
分 辨 率 0.1℃
誤差修正 隨機
2． 加料後料筒溫度恢複時間≤4min
3． 計 時 鍾
範 圍 0～9.999s～999.9s～9999s；
分 辨 率 0.001s/0.1s/1s
4． 切割裝置
4.1 自動切割裝置切割：定時切割0～999s
4.2 手工切割刀切割
5． 口模內徑 Φ2.095±0.005mm
6． 料筒內徑 Φ9.550±0.020mm
7． 負荷：
精 度 不劣於±0.5%
組合負荷：325g,1200g,2160g,3800g,5000g,10000g,12500g,21600g（根據ISO1133、GB3682全配備）
8． 國家標準樣品（PE）試驗：
重複精度 ≤2％（國家檢定規程JG828規定，不超過8%）
準 確 度 ≤5％（國家檢定規程JJG828規定，不超過±10%）
9． 測定範圍 0.02～9999*g/10min(自動測試時)
0.03～9999*cm3/10min(自動測試時)
*能保證在預熱恒溫時，熔料不流出的情況下；手動切割測試時由於存在人體反映速度，對高流動速率值有較大影響。
10．電 源 220V，AC，50Hz，6A
11．外形尺寸 1×b×h=520×410×890mm3
12．重 量 主機40Kg，砝碼箱25Kg
二．主要構造
本儀器主要是由電腦係統、檢測裝置、負荷、自動測試機構及電動切割裝置五大部分組成。
1． 檢測裝置(附圖1)
1.1 料筒*
采用氮化鋼材料，並經氮化處理製作，HV≥700。
1.2 料杆（活塞杆）*
采用氮化鋼材料，並經氮化處理製作，HV≥600，料杆頭部比料筒內徑均勻地小0.075±0.015mm，頂部裝有一隔熱套，使料杆與負荷隔熱，在料杆上有二道相距30mm的刻線作為參考標記，它們的位置是：當料杆頭下邊緣與口模頂部相距20mm時，上標記線正好與料筒口持平(見圖2)。
1.3 口模*
Φ2.095±0.005mm，HV≥700。
*RL-Z1B1- 耐腐蝕型，由製造航空發動機的特殊材料製成。
2． 電腦係統
2.1 控溫係統
本係統采用鉑電阻作為溫度傳感器，與精密電阻構成精密測溫電橋，以電腦軟件調節加熱器加熱功率，能自動補償電源電壓波動及環境溫度對溫度控製的影響。
2.2 計時與自動測試機構
本機電腦計時係統有手動和自動計時(自動操作)二種方式。
2.2.1自動計時（自動操作）克服了每個操作者從觀察計時器到執行動作存在的不同反映速度的差異，而且十分便利。本機具有的自動測試機構，由紅外線檢測料杆的移動行程，借以測定料杆下移1″、1/4″或1/8″的距離所需的時間。在輸入物料的熔體密度，並經行程時間測試後，即可顯示並且打印出流動速率值。
2.2.2手動計時；其方式相當於秒表的功能。
2.2.3內置萬年曆。
3．負荷
負荷是砝碼與料杆組件的聯合質量之和。砝碼的質量和試驗負荷的配用見表二：
|
砝碼(g) |
組合(g) |
|
325 |
T型砝碼+料杆組件 |
|
1200 |
325＋875 |
|
2160 |
325＋1835 |
|
3800 |
325＋3475 |
|
5000 |
325＋4675 |
|
10000 |
325＋1450＋1835＋6390 |
|
12500 |
325＋3475＋4025＋4675 |
|
21600 |
325＋875＋1835＋3475＋4025＋4675＋6390 |
* .料杆組件的質量中，不包括導向套的質量。
4． 自動切割裝置
自動切割裝置由電動機、減速器及刀片組成，受電腦控製，安裝在料筒底部，體積小巧，動作靈活。
三． 工作條件
1． 環境溫度 10～35℃；（在低於1℃的環境中，本儀器自動進入保護狀態）；
2． 相對濕度 ≤80% ；
3． 水平放置,基礎穩固，無振動；
4．無強空氣對流，無腐蝕性氣體，無強磁場幹擾。
四． 前期準備與參數選擇
1. 儀器放置
1.1 將儀器安置在穩固的工作台上，水平儀放在料筒平台上，調節儀器底部螺栓(即底腳)至水平儀水平。
1.2 將附件：清洗杆、壓料杆、口模通棒、口模清洗杆2取出，直立放置於儀器右側的附件架。
1.3 將口模與料杆裝入料筒（出廠時，已裝入料筒中）。
1.4 將儀器的電源插頭插入電源，電源應有可靠的接地及漏電保護設施，並有足夠的電流供應。
2． 試樣準備
試樣形狀可以是粒狀、片狀、薄膜、碎片等,也可以是粉狀,在測試前根據塑料種類要求,進行去濕烘幹處理。當測試數據出現嚴重的無規則的離散現象時,應考慮是否是試樣性質的不穩定而需摻入穩定劑(特別是粉料)。
根據試樣預計的熔體流動速率, 按下表試樣加入量稱取試樣(僅供參考),若是進行國家標樣的實驗，則按標樣的說明使用：
|
熔體流動速率(MFR) |
試樣加入量(g) |
|
||
|
g/10min |
ISO標準 |
GB標準 |
ASTM方法 |
JIS標準 |
|
0.1－0.5 |
3－5 |
3－5 |
2.5--3 |
3—5 |
|
＞0.5－1 |
4－6 |
4－6 |
3—5 |
|
|
＞1－3.5 |
4－6 |
4－6 |
3—5 |
3—5 |
|
＞3.5－10 |
6－8 |
6－8 |
5—8 |
5—8 |
|
＞10—25 |
6－8 |
6－8 |
4—8 |
5－8 |
|
＞25 |
|
|||
注: 當材料的密度＞1.0g/cm時，可能需增加樣品的用量。
3. 試驗條件選擇
國家標準GB/T3682-2000對試驗條件以附錄A和附錄B的形式明示，老標準中試驗條件中的Φ1.180口模已不再在標準中出現：
切割稱重法是最基本的方法，是直接依據標準的敘述進行的操作方法（在國家標準GB3682-2000中，稱為方法A）。其基本原理是：切割一段從口模底部流出的熔料，該段熔料的流出時間是已知的，將該熔料稱重，並折算到10min的流出量，即為該物料的熔體流動速率MFR（也有稱MI，單位為g/10min）。
在使用切割稱重法時，先將自動測試用頂針杆下壓到底。
1. 選擇溫度、負荷
根據被試材料，從第四章第3條中查得該材料的試驗條件組合，即試驗溫度與試驗標稱負荷。有些材料有多種試驗條件組合的，可根據約定或自有標準確定；有的在基料中添加輔料的，以基料確定；有的屬於新型材料，在標準附錄中未有列出的，根據GB3682所述,這些新型材料的試驗條件，隻可選擇附錄中已使用的負荷和溫度。
2. 設置溫度
參見第十章第2.2條。
3. 加料
儀器接通並打開電源，設置好規定溫度，放入口模、料杆，一般20～30min後，溫度即可穩定。將一定量的料放在加料器中待用。
溫度穩定後加料：
a. 取出料杆，置於耐高溫物體上，避免料杆頭部與其它堅硬物體碰撞。
b. 把料鬥插入料筒內（盡量不與料筒壁接觸，以免發燙粘料），用加料器將料緩緩倒入料鬥，邊振動料鬥使料快速漏下。
c. 加料完畢，用壓料杆將料壓實（同時將氣泡盡可能擠出）。注意切勿用料杆（活塞杆，測試用）去壓緊物料，料杆與料筒的硬度都很高，避免損傷。壓料杆是銅製的，不會損傷料筒。
d. 插入料杆，套上砝碼托盤（此時一般不用壓砝碼，以免物料流失過快）。插入料杆時，料杆上的定位套要嵌入料筒，使料杆不會歪斜。
上述a～d的步驟應在一分鍾內完成，以保證溫度恢複時間，保證測試數據的正確。待4～6分鍾的溫度調節，將回複到預設的溫度（設置溫度±0.2℃內），即可繼續進行下述測試工作。
4. 自動切割測試
4.1 按第四章第4條選定的切割時間，設置切割間隙時間與切割次數，詳見第十章第2.7條。
4.2 加上砝碼（也可在加料後即加上，視材料的特性），並使料杆快速下移至第一條刻線上，如果無法快速下移，可在砝碼上施加外力（注意垂直施力，不要橫向加力，以免料杆損壞）使之快速下移，也可在下次試驗時提前加上砝碼。
4.3 在料杆快要下移至料杆的下標記線時，啟動自動切割功能（詳見第十章第2.4條），自動切割裝置即逐個按時間段逐個切取樣條。
使用切割刀時，如刀口與口模出料口間隙太大，會使樣條口不齊或粘連；如間隙過小以至卡住，則無法正常工作。此時應調整刀片與出料口的間隙：
鬆開刀的二個固定螺釘，調節刀片至最佳位置。
5. 手工切割
某些材料試驗時，由於粘連等問題用自動切割可能不方便，此時，可試用手動切割。在儀器底部的抽屜中，備有一木柄切割刀，就是為此而設的。國外用得很普遍。
切割時，隻需用右手握住木柄，將刀頭圓弧順料筒底部至料口的錐體插入向左側推即可。
手工切割時，電腦計時器作秒表使用（見第十章第1.12條）。
6. 稱重計算
a. 把肉眼可見氣泡的樣條丟棄，將保留的樣條（最好至少三個）逐個稱重，準確到0.0001g，求出它們的平均質量。如果相同時間間隔的單個樣品稱重的最大值與最小值之差超過平均值的10%，則應重新試驗。
b. 計算結果
熔體流動速率MFR（MI）以每10min流出的熔體的質量（g）表示 ：
式中：MFR——熔體（質量）流動速率（g/10min）
m——樣條的平均質量（g）
t——切割時間間隔（s）
六. 自動測試熔體流動速率（質量流動速率MFR，體積流動速率MVR*）的操作方法
自動測試的方法派生於基本的切割稱重法，現已載入新的標準中（GB3682-2000，方法B）。其基本原理是：
已知料杆下移的行程，便知熔體流出的容積，已知物料的熔體密度，便知物料流出的質量，由儀器自動測量流出該質量物體的時間，便可算得該物料的熔體流動速率MFR。
1. 選擇溫度、負荷與行程
根據被試材料，從第四章第3條中查得該材料的試驗條件組合，即試驗溫度與試驗標稱負荷。有些材料有多種試驗條件組合的，可根據約定或自有標準確定；有的在基料中添加輔料的，以基料確定；有的屬於新型材料，在標準附錄中未有列出的，根據GB3682所述,這些新型材料的試驗條件，隻可選擇附錄中已使用的負荷和溫度。行程的選擇，請參閱第四章第5條。
2. 設置溫度
參見第十章第2.2條。
3. 設置其它參數
3.1 熔體密度的設置
物料在特定溫度的熔融狀態下的密度（g/cm3），是保證熔體質量流動速率自動測試所必須的條件。如果僅測試體積流動速率，則與熔體密度無關。
下列是在國際標準（ISO）與美國標準（ASTM）已公布的二種材料的熔體密度，其與常溫下的密度無關，在特定的溫度下呈現常數：
ρPE(190℃)=0.764g/cm3
ρPP(230℃)=0.739g/cm3
如不是上述物料，或是上述物料中已摻入輔料（添加劑或填料），則應在確認了該物料的熔體密度的情況下才能測試。熔體密度也可用該儀器進行測試，詳見第七章。
3.2 行程的設置
參見第十章第2.6條。這是必須設置的一個項目，可在1”（25.4mm）、1/4”（6.35mm）、1/8”（1.375mm）中選擇。
3.3 樣品編號的設置
參見第十章第2.7條。這是可以缺省的設置項目，僅供打印時使用。
3.4 負荷的設置
參見第十章第2.7條。負荷的數值設置與實際所加負荷是不相關聯的，為了保證打印參數與實際情況的一致，設置數值與實際負荷必須一致。這也是缺省的設置項目，僅供打印時使用。
3.5 日期的設置
日期在出廠時已設置，一般不需再另行設置。如需設置，請參見第十章第2.1條。
4. 加料
儀器接通並打開電源，設置好規定溫度，放入口模、料杆，一般20～30min後，溫度即可穩定。將一定量的料放在加料器中待用。
溫度穩定後加料：
a. 取出料杆，置於耐高溫物體上，避免料杆頭部與其它堅硬物體碰撞。
b. 把料鬥插入料筒內（盡量不與料筒壁接觸，以免發燙粘料），用加料器將料緩緩倒入料鬥，邊振動料鬥使料快速漏下。
c. 加料完畢，用壓料杆將料壓實（同時將氣泡盡可能擠出）。注意切勿用料杆（活塞杆，測試用）去壓緊物料，料杆與料筒的硬度都很高，避免損傷。壓料杆是銅製的，不會損傷料筒。
d. 插入料杆，套上砝碼托盤（此時一般不用壓砝碼，以免物料流失過快）。插入料杆時，料杆上的定位套要嵌入料筒，使料杆不會歪斜。
上述a～d的步驟應在一分鍾內完成，以保證溫度恢複時間，保證測試數據的正確。待4～6分鍾的溫度調節，將回複到
預設的溫度（設置溫度±0.2℃內），即可繼續進行下述測試工作。
5. 自動測試
5.1 將行程裝置的頂針杆抬起到最高位置，加上砝碼。
5.2 在“項目設置”中選擇“自動測試”，繼而選擇“啟動”，自動測試即已啟動，儀器進入自動測試狀態（參見第十章第2.3條。儀器進入自動測試狀態後，將不能再修改其它已設置的參數，包括缺省參數）。
5.3 隨著砝碼下移，待砝碼底部將頂杆稍下壓，料杆（活塞杆）的最低一條刻線到達自動測試起始位置時，儀器自動開始計時測試。如果料杆無法快速下達第一條刻線，可在砝碼上施加外力（注意垂直施力，不要橫向加力，以免料杆損壞），使之快速下移。也可在下次試驗時，提前加上砝碼。
5.4 行程結束，測試結束，儀器自動計算結果，並將質量和體積流動速率（MFR、MVR）同時顯示在屏幕上並打印出來。
七. 自動測試熔融狀態下物料密度*（熔體密度）的操作方法
測試物料在熔融狀態下密度的原理是，測定在一定容積內的熔體的質量。
1. 選擇並設置溫度
其溫度的選擇與設置，與測試熔體流動速率時是一致的。
2. 選擇並設置行程
參見第十章第2.6條，一般情況下，行程擬選長些。
3. 選擇負荷
在這裏，負荷的選擇沒有特別的要求，也可參閱第四章第3條。
4. 加料
參閱第六章第4條
5. 測試
5.1 將行程裝置的頂杆抬起，加上砝碼。
5.2 在“項目設置”中選擇“熔體密度”，繼而選擇“啟動”，再在“項目設置”中選擇“自動測試”繼而選擇“啟動”此時即進入熔體密度測試狀態。
5.3 隨著砝碼下移，待砝碼底部將頂杆稍下壓，料杆（活塞杆）的最底一條刻線到達自動測試起始位置時，自動割刀將自動切割一次，將先前已擠出的料割去。待料杆下移的行程結束，自動割刀再切割一次，此次割下的料待用。
如果料杆無法快速下達第一條刻線，可在砝碼上施加外力（注意垂直施力，不要橫向加力，以免料杆損壞），使之快速下移。
5.4 至少重複三次試驗，獲得至少三支樣條。
5.5 將切割下的樣條稱重，精確到0.0001g。
5.6 根據公式計算該物料的熔體密度：
ρ=14·m/L（g/cm3）
式中：m——樣條的平均質量（g）
L——行程（25.4或6.35或1.375mm）
八. 熔體流動速率比（FRR）的測定與計算*
熔體流動速率比通常用於表示流變特性，用二次不同試驗條件下測得的熔體質量流動速率或熔體體積流動速率的比值求得：
FRR=MFR(t,m1)/MFR(t,m2)
或 FRR=MVR(t,m1)/MVR(t,m2)
其中MFR、MVR的測定請參閱本書第五章、第六章。
九.清洗
每次試驗完畢，在砝碼上方加壓，使快速擠出餘料後，抽出料杆，用清潔紗布趁熱擦洗幹淨，再在料筒上部加料口鋪上幹淨紗布（50×50mm，二層左右），將清洗杆壓住紗布插入料筒內壁，反複旋轉抽拉多次,然後用口模頂杆將口模自下而上頂出料筒，用口模清洗杆及紗布清洗口模內外。
對於不易清洗幹淨的物料可趁熱在需要清洗的地方（料筒內壁、口模內外、料杆）塗一些潤滑物,如矽油.十氫萘.石蠟等,必要時，使用礦燭也可，再清洗就很容易了。
十. 項目及參數的設置一覽
1. 設置項目內容介紹
1.1 自動測試
自動測試由紅外檢測已設定的料杆下移的距離（即行程），自動記錄下移時間，記錄並計算MFR、MVR，結果顯示在屏幕上，同時由微型打印機打印出來。
1.2 自動切割（請勿與密度測試功能同時使用）
啟動自動切割後，自動切割裝置按設定的時間間隔自動切割樣條，直到切完設定的切割次數，切割裝置停止切割。在切割過程中也可中斷切割。
1.3 熔體密度測試（請勿與自動切割功能同時使用）
見第七章。
1.4 打印結果
啟動後可重複打印上一次的測試結果。
1.5 自動行程
有1＂（25.4mm）、1/4＂（6.35mm）、1/8＂（3.175mm）三種行程供選擇，自動設置時，紅外檢測傳感器自動記錄樣料下移此段距離所用的時間，以計算自動測試結果。
1.6 樣品編號
樣品的數字編號最高位數4位，可以缺省。
1.7 負荷
在測試樣料時所加砝碼的總質量（單位：g，包括料杆組件）。
1.8 熔體密度
物料在對應溫度下熔融狀態的密度（單位：g/cm3）是保證熔體質量流動速率自動測試的必要條件。
1.9 切割定時
在進行自動切割時，選擇的切割間隔時間（0～999s）。
1.10切割次數
在進行自動切割時，選擇的切割次數（0～9次）。
1.11溫度修正
所設溫度點對應的溫度修正值，供校準溫度使用，具體方法見第十一章溫度誤差修正。
1.12計時器
在手動操作時，電腦計時器作秒表使用：按一下計時器鍵，計時器計時，再按一下，計時值鎖定，再按一下，計時值清零，如此重複。
2. 參數檢查，設置
操作時按← →鍵使光標橫向移動，按↑ ↓鍵使光標換行。
2.1 設置年月日、星期、時鍾
2.2 設置溫度
移動光標到設定溫度行要修改的位置上，按0～9數字鍵輸入數字，再繼續移動光標修改其它位，修改完畢，等待10s，不按任何鍵即修改成功，儀器自動退出設置狀態。
2.6 行程設置
十一.溫度誤差修正
1. 現有溫度誤差的測定
溫度以標準水銀溫度計為準，可隨機進行修正（溫度計另配）本機可提供125、150、190、200、220、230、250、265、275、280、300℃共11種規格的專用校正溫度計(已包含國內外各種相關測試標準)。將機內附件10mm的墊塊放在料筒內的口模上方，再放入溫度計使溫度計水銀泡底部接觸（如水銀溫度計水銀中斷，甩動後不能恢複，可將溫度計放入冰箱的冷凍室幾分鍾，待水銀縮回即可），上麵間隙用紗布塞緊，開機升溫待溫度穩定後，儀器顯示的實際溫度值與讀得的水銀溫度計的數值（需加上其修正值）之差，即為現有溫度誤差。如以190℃為例，如儀器顯示料筒溫度為190℃，而水銀溫度計的標準溫度(含修正值)為190.25℃，那麽溫度顯示的偏差即為-0.25℃。如用其它水銀溫度計標定，必須考慮其露徑校正。
*1 根據標準的做法，應在料筒內加入樣料，待熔融後，將溫度計插入，其底部與口模上方保持10mm距離，且熔料至少要
包裹水銀泡的全部。這樣做，相當麻煩。簡易的做法是，用一段10mm高的F4料(隻適於250℃以下)，置於溫度計與口模之間，溫度計與料筒上緣處頸部，用紗布等塞緊保溫。這樣，雖然與標準做法有誤差，但誤差不大，用法簡便。
*2 由我公司提供的專用溫度計(另配)不需進行露徑校正。本機可提供125、150、190、200、220、230、250、265、275、
280、300℃共11種規格的專用溫度計每支僅2℃範圍，已包含了ISO與GB的全部測試參數。
*3 本機隨機附贈二支專用溫度計，在用戶無另外說明的情況下，分別為189～191℃，229～231℃。
2. 修正
本機在出廠時均進行全係統溫度線性誤差校正，在125℃～300℃內任一點的標準誤差均不劣於±0.2℃，最大可修正±9.99℃。儀器使用一段時間後，溫度顯示可能會發生偏移，這時，就需要對溫度顯示係統進行修正。修正時，請按下列方法進行:
2.1 按上述本章第1條，確定溫度偏差。
2.2 將已確定之溫度偏差與原顯示已輸入之修正值相加，得出一個新的修正值，如原為+0.10℃，現確定之顯示溫度偏差為-0.25℃，則需輸入至電腦中的新的修正值為+0.10℃-0.25℃=-0.15℃。
2.3 按第十章第2.7條修改溫度修正值，修正值行的第一位為符號位，當光標顯示在此位時，按“1”或“0”鍵分別代表“十”“一”號。
2.4 本機共有12個修正點的容量，已設置了11點，尚有一個空位，用戶若有需要，可自行設置(方法同上)。
十二．砝碼的電動升降
本機具有砝碼的電動升降功能，選擇了砝碼並放置於升降架上以後，隻要使用按鈕，就能很方便的加卸砝碼。按鈕設在電氣箱的左側，標有升、降字樣，對應於砝碼的加載卸載的動作。按鈕按下後，升降機構動作，再按一下按鈕彈出，機構停止。在最高和最低位設置有限位裝置。卸載時，按下上升按鈕，自動會到達最高位置後停下，加載時，按下下降按鈕，自動會將砝碼加在料杆上、升降架繼續下降到最低位等待。
當一個按鈕已經按下時，按另一個按鈕是不起作用的。
十三．安全事項
1. 經常檢查電氣接地是否完好；
2. 在操作和清洗時，應帶好手套，防止燙傷。
