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新型注塑機螺杆清洗料的研究與應用
  瀏覽次數:8898  發布時間:2019年11月08日 15:13:21
[導讀] 軍工零件生產特點為”多品種,小批量",因此在注塑成型過程中,經常需要換料或是更換顏色。這一過程不僅耗時耗力,而且會增加生產成本。如果清洗不淨,還會對後續生產的產品質量造成一定影響。
秦航
(沈陽興華航空電器有限責任公司,遼寧沈陽,110142)

摘要:軍工零件生產特點為”多品種,小批量",因此在注塑成型過程中,經常需要換料或是更換顏色。這一過程不僅耗時耗力,而且會增加生產成本。如果清洗不淨,還會對後續生產的產品質量造成一定影響。注塑機螺杆清洗料,是一種新型的化工材料,專門用於注塑機更換原料和顏色時使用。它不僅能夠減少原材料的損耗,而且還能夠有效的縮短更換材料的操作時間。同時,清洗料自身也很容易被排淨,確保料筒清洗潔淨。
關鍵詞  螺杆清洗料; 注塑; 原材料; 成本; 質量



1引言
近年來,隨著化學工業技術、機械工業技術的快速發展,塑料製品以其輕質、低成本、生產效率高等優勢,已在各個領域中越來越多的取代了傳統的金屬製品。與此同時,塑料材料的成型加工技術也隨之迅速發展。而作為塑料製品生產的主要方式的注塑成型,更是得到了廣泛的應用。軍工生產多為"多品種,小批量"形式,因此在注塑成型過程中,經常需要換料或是更換原料顏色。這時就需要將注塑機料筒中原先的存料排空,再將料筒清洗幹淨,最後換入新料或新顏色的料重新進行生產。這一過程不僅耗時,而且會增加生產成本。
清洗注塑機料筒的方式一般是由所更換的兩種原材料的性能差異來決定。當兩種料的成型溫度差異不大時,一般會直接用新換料來清洗料筒。當兩種料的成型溫度差異較大時,一般先使用成型溫度介於此兩種料中間溫度的某種原料先進性一次清洗,清洗幹淨後,再將料筒溫度調整至新換原材料的成型溫度,再用新換原材料來清洗料筒。

在原材料更換中,如遇到從黑色切換到其他顏色的情況,那就要浪費較大量的原材料才能將黑色清洗幹淨,否則新生產出的零件中會出現帶有黑色雜誌的不良品。當由黑色或其他顏色切換到透明塑料製品時,將會有更大的浪費。注塑機螺杆清洗料,是一種新型的化工材料,專門用於注塑機更換原料和顏色時使用。它不僅能夠減少原材料的損耗,降低由於混入異物而導致劣質產品產生的幾率,同時還能夠有效的縮短更換材料的操作時間。清洗料不但能夠排出料筒中的附著物和異物,將螺杆、料筒清洗幹淨,而且清洗料自身也很容易被排淨。

2實驗
2.1實驗方案
方案1:由尼龍66(PA66)紅色切換至PA66白色。對比不使用清洗料和使用清洗料兩種情況下的材料損耗和耗時。

方案2:由聚醚酰亞胺(PEI)黑色切換至PEI白色,對比不使用清洗料和使用清洗料的兩種情況下的材料損耗和耗時。

3實驗數據
圖片1
在整個過程中,耗時約22min,使用LC1002,0.8kg,白色尼龍66,0.6kg。
圖片2
在整個過程中,耗時約30min,使用白色尼龍66,6kg
圖片3
圖片4

在整個過程中,耗時約55min,使用材料G410,0.6kg,白色聚醚酰亞胺材料0.9kg。
圖片5
在整個過程中,耗時約80min,使用白色聚醚酰亞胺材料7kg。

4數據分析
4.1尼龍66紅色→尼龍66白色
使用清洗料時,消耗材料LC1002,0.8kg,白色尼龍66,0.6kg,耗時約22min。直接用白色尼龍切換達到同樣效果需要用白色尼龍66約6kg,耗時約30min。
除去時間成本及設備能源、人工及損耗等成本,單算原材料成本,單次排料即節約成本5.3元。

4.2聚醚酰亞胺黑色→聚醚酰亞胺白色
使用清洗料時,消耗材料G410,0.6kg,白色聚醚酰亞胺0.9kg,耗時約55min。直接用白色聚醚酰亞胺切換,消耗聚醚酰亞胺7kg時(此時耗時約80min),排出的料基本幹淨,但在生產的零件中,零件表麵偶爾會有小雜誌存在,因不影響零件性能,故此算清洗合格。
除去時間成本及設備能源、人工及損耗等成本,單算原材料成本,單次排料即節約成本1234元。

5結論
綜上數據顯示,在換料及換顏色時,顏色差距越大,材料粘度越大,清洗料所表現出的優勢越明顯。
當需要切至透明材料時,清洗料將會帶來更大的優勢。
原材料單價越高,所節省的價值也越大,而軍工材料多是單價較高的材料。
同時,清洗料具有一定的溶解性,可將料筒、螺杆死角位置的殘料清除,且對注塑機螺杆沒有任何腐蝕作用,因此,有利益產品質量和注塑機的壽命。
注塑機清洗料的應用,將會是一個趨勢。尤其適用於生產狀態為多品種、小批量生產的企業。

6展望
如今,隨著化學工業技術的發展,很多新型的、具有特殊功能的材料不斷出現。利用好這些前沿的材料,將會為企業帶來巨大的財富。

參考文獻
[1]潘祖人.高分子化學[M].北京:化學工業出版社,1997.
[2]李忠文.注塑機操作與調校技術[M].北京:化學工業出版社,2005.