當模腔未填滿前，注射壓力（從壓力表讀出）是很低的，因為隻要克服噴咀、流道及模腔內熔融流動的阻力便可。這情況持續到模腔填滿100%為止。
注塑機的壓力控製隻是壓力上限控製，如某注射段的壓力設置為90 bar，隻代表此段壓力不能超過90 bar，但在90 bar以下是哪個壓力，是由熔融阻力決定的。這個壓力可以在注射時從壓力表讀出。故此，在模腔未填滿前，注塑機並不能以壓力來控製，而隻能用速度來控製。
壓力源於阻力，但阻力是不由注塑機去控製的。
注塑出來的產品穩定性與注射速度的穩定性則息息相關。全閉環注射都是以每段注射要達到指定的注射速度為目的。注射段的壓力設置，請采用係統壓力，就是如140 bar或160 bar的最高壓力。有足夠的壓力才能保證注射時可以有效的控製速度。
由於模腔未滿，高的壓力設置不會是產生毛邊的原因。
模腔填滿後不代表注射過程就結束，還要擠壓。其實注射與其它成型方法最不同之處便是極高的注射壓力。此壓力通常是在1000到2000 bar之間。要知道在地球上最深的深淵底，水壓也未及2000 bar。
擠壓是靠熔融的壓縮量及螺杆繼續注射而產生的，亦可看成為超滿充填，相當於模腔容積的幾個百分點的熔融在模腔填滿後再被擠進去，使壓力驟升。
擠壓段其實就是最後一段注射，隻有擠壓段需要控製注射壓力，設置一個上限，以防止毛邊的產生。擠壓結束，便轉到保壓。
保壓的作用
保壓的作用是當其熔融冷卻或固化收縮時，保持一個壓力，繼續注入熔融來填補收縮的空間，減少或避免凹痕的產生。
保壓段的設定壓力不能超過擠壓段的設定壓力，否則毛邊有可能在保壓段產生。多段的保壓壓力是每段下降的，而理想的下降是線性漸降，非階級性下降，需配合逐漸收縮的實際需要。
由於收縮緩慢，螺杆的前進速度亦是緩慢的，2%的速度便足夠。注塑機的節能，主要是在保壓時將泵的流量調低到3%左右，流量永遠是100%的定量泵比，節省了97%。
保壓時間越長（壁厚超大），節省的電耗便越多。從此可知，保壓時隻需控製壓力而不能控製流量，因收縮率是不由注塑機控製的。這是與注射前段剛好相反的。(文章來源於網絡)
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