製品開裂，包括表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘膜、流道粘膜兒造成或創傷危機，開裂按時間分脫模開裂和應用開裂。裂紋是指開模或頂出時成型製品破裂。製品偏脆或者脫模不良時有時會產生裂紋。頂出針的速度也會導致裂紋的產生，速度越快，則越容易發生破裂。
製品開裂的原因大致分析如下：
1.加工方麵
①加工壓力過大、速度過快、充料越多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。
②快速強拉製品易造成脫模開裂，應適當調整開模速度與壓力。
③適當調高模具溫度，使製品易於脫模，適當調低料溫防止分解。
④預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。
⑤適當使用脫模劑，注意經常清除模麵上附著的氣霧等物質。
⑥製品殘餘應力造成開裂。可通過在製品成型後立即退火熱處理來消除內應力，防止開裂。
2.模具方麵：
①頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才能防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。
②製品結構不能太薄，過渡部分應盡量采用圓弧過渡，避免尖角，倒角造成應力集中。
③盡量少用金屬嵌件，防止嵌件與製品的收縮率不同造成內應力過大。
④主流道足夠大使澆口料未來的及固化時脫模，易於脫模。
⑤對深底製品應適當設置脫模進氣孔，防止形成真空負壓。
⑥主流道襯套和噴嘴接合應防止冷硬料的拖拉而使製品黏在定模上。
3.材料方麵
①再生料含量太高，製品強度過低，易造成開裂。
②濕度過大，造成塑料與水汽發生化學反應，降低強度兒造成頂出開裂。應遵守各材料的成型溫度，縮短停留時間以減少樹脂分解老化，強化幹燥條件抑製加水分解。還可以通過提高模具溫度和延長冷卻時間來提高製品的結晶化程度。
③材料本身不適宜加工環境或質量不佳，受到汙染都會造成開裂。
4.機台方麵：
注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會分解。
采用以下方法也有效果：
減慢開模速度和頂出速度以減輕成型品所承受的負荷以減少裂痕。
給成型製品的轉角處增加圓角以防破裂。（文章來源於網絡）
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