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注塑工程師是這樣解決製品的氣泡問題
  瀏覽次數：3555  發布時間：2016年09月14日 09:25:46
[導讀] 總的來說，該缺陷主要由三個原因導致一、成型條件控製不當注射壓力太低、速度太快、時間和周期太短、加料量過多或過少、保壓不足

總的來說，該缺陷主要由三個原因導致

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一、成型條件控製不當
注射壓力太低、速度太快、時間和周期太短、加料量過多或過少、保壓不足、冷卻不均勻或冷卻不足、以及料溫及模溫控製不當，都會引起塑件內產生氣泡。

詳細而言，高速注射時，模具內的氣體來不及排出，導致熔料內殘留氣體太多，對此，應適當降低注射速度。不過，如果速度降得太多，注射壓力太低，則難以將熔料內的氣體排盡，很容易產生氣泡以及凹陷和欠注，因此，調整注射速度和壓力時應特別慎重。

此外，可通過調節注射和保壓時間，改善冷卻條件，控製加料量等方法避免產生氣泡及真空泡。如果塑件的冷卻條件較差，可將塑件脫模後立即放入熱水中緩冷，使其內外冷卻速度趨於一致。

在控製模具溫度和熔料溫度時，應注意溫度不能太高，否則會引起熔料降聚分解，產生大量氣體或過量收縮，形成氣泡或縮孔；若溫度太低，又會造成充料壓實不足，塑件內部容易產生空隙，形成氣泡。

一般情況下，應將熔料溫度控製得略為低一些，模具溫度控製得略為高一些。在這樣的工藝條件下，既不容易產生大量的氣體，又不容易產生縮孔。在控製料筒溫度時，供料段的溫度不能太高，否則會產生回流返料引起氣泡。


      二、模具缺陷
      如果模具的澆口位置不正確或澆口截麵太小，主流道和分流道長而狹窄，流道內有貯氣死角或模具排氣不良，都會引起氣泡或真空。因此，應首先確定模具缺陷是否產生氣泡及真空泡的主要原因。然後，針對具體情況，調整模具的結構參數，特別是澆口位置應設置在塑件的厚壁處。

選擇澆口形式時，由於直接澆口產生真空孔的現象比較突出，應盡量避免選用，這是由於保壓結束後，型腔中的壓力比澆口前方的壓力高，若此時直接澆口處的熔料尚未凍結，就會發生熔料倒流現象，使塑件內部形成孔洞。在澆口形式無法改變的情況下，可通過延長保壓時間，加大供料量，減小澆口錐度等方法進行調節。

澆口截麵不能太小，尤其是同時成型幾個形狀不同的塑件時，必須注意各澆口的大小要與塑件重量成比例，否則，較大的塑件容易產生氣泡。